荣耀智能制造产业园荣获“智能制造示范工厂”

在《2021年度智能制造示范工厂揭榜单位名单》里，深圳荣耀智能机器有限公司荣获“智能制造示范工厂”称号，也是智能手机行业唯一的智能制造示范工厂。该榜单由工业和信息化部/国家发展和改革委员会/财政部/国家市场监督管理总局于2月联合发布。

深圳荣耀智能机器有限公司（又称：荣耀智能制造产业园）是荣耀终端有限公司的全资子公司，负责荣耀产品的试制验证及量产制造。产业园集创新产品验证中心、新工艺/新技术孵化中心、高端旗舰手机量产中心和智能制造能力建设中心于一体，通过行业领先的创新工艺和一致的高质量把控，与产业链合作伙伴一起，为全球消费者带来高质量的产品和极致使用体验。

荣耀智能制造产业园主要生产荣耀Magic系列、数字系列等高端精品手机，如荣耀Magic4 系列、荣耀Magic V系列、荣耀60、荣耀50等。

公司持续建设与发展核心制造能力，将研发、试制和批量制造三位融合一体，以构建世界一流的智能制造中心为目标。突破高端机新工艺新技术，提升数字化/自动化/智能化的智能制造水平，以质量零缺陷为目标，赋能产业链合作伙伴，用一流的智能制造为消费者提供高质量和极致体验的产品。

图示

自动化

高度的自动化减少人为操作带来的差异及质量风险，更好地保证质量的一致性。荣耀智能制造产线拥有大量自主研发的自动化设备，减少人为操作，更好地控制质量；同时也可以提高生产效率，减少员工从事重复性工作。

荣耀智能制造产业园拥有业界领先的高精度自动化制造设备，能实现精度达75微米（一根头发直径）的组装。电池自动化组装设备采用高精度光学检测，通过对异物的检测（最小40微米）和实时压力监控，保障了电池的高安全性，降低手工作业带来的安全风险。产线75%的工序由自动化设备完成，其中超过4成的设备来自自主研发，每28.5秒的节拍可产出一台手机。

不同于业界通用的离线老化（组装与老化测试分开）工序，荣耀采用100%在线老化（组装和老化测试在一个流程内进行）形式，通过超过150个测试项，在快速发现质量问题的同时有效减少周转及测试时间。

经过全流程的精益一个流（组装一个、检测一个、放行一个）布局，覆盖单板加工、单板测试、整机组装、整机测试、包装等完整工序；采用世界领先的单板印刷、贴片等自动化设备，自主设计开发自动化组装/测试设备（集成机器视觉/算法结合机械手），保证产品可靠性及极致体验。

数字化

数字经济与实体经济深度融合，为制造业提质增效和转型升级注入了新动能。数字经济与制造业的深度融合，关键在于数据要素的深度开发与使用，其核心是在数字技术的支撑下，围绕数据的收集、传输、分析与使用，带动产业链各环节的数字化转型，实现制造业的提质增效。

荣耀智能制造产业园将原料、半成品、成品等各阶段生产现场的过程及结果数据与MES（manufacturing execution system）系统实现信息集成，将异常信息的动态采集、实时传递、快速处理，传送至现场看板，实现生产资源的透明可视，实时可管、可查、可控；并通过系统的监控和预警，做到质量指标可视化、质量数据可分析、生产过程可追溯。

荣耀智能制造产业园通过MES、ERP、设备管理等系统与智能工厂集成，搭建制造一站式平台系统，实现研发、计划调度、制造、财经、渠道等多个领域互联互通，提高生产效率和灵活度，用一流的智能制造为消费者提供高质量和极致体验的产品。

智能化

在工厂物流管理智能化上，荣耀构建了以“生产超市”为核心的智能物流配送系统。产线的实时需求可以直接触发货架智能选取，员工可实现无差错快速拣料。

物料配送环节由AGV（无人运输车）跨楼层、跨库区自动配送到生产工位。在产品生产打包完成后，AGV智能调度系统可自动取货，实现成品发货的“无人化”智能物流。物料配送周期降低50%，线边仓库存天数大大缩短。

在智能边缘AI检测上，通过工位上配置的工业智能视觉检测系统，产线可实时将采集的图像上传到大数据存储平台及AI平台，实现外观缺陷自动精准检测，外观问题得到显著改善，外观检验时间降低50%以上，提升产品良品率。

通过打通合作伙伴、研发、制造等产业链全流程关键质量数据，结合大数据分析及建模，荣耀构建了全球测试大数据质量预警体系，实现供应商来料、加工制造过程等端到端质量预警，质量预警从制造向上游研发、采购/产业链及市场/用户的覆盖，驱动质量管理从事后拦截向事前预测、预防方向转变。

荣耀智能制造产业园不仅是智能手机智能制造示范工厂，也是荣耀先进制造能力的孵化基地。公司以质量零缺陷为目标，将质量标准和制造工艺赋能合作伙伴，推动产业链共同发展，为消费者提供一致的高质量与极致体验产品。

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